Erfahren Sie mehr über Kaliber 9S
Zaratsu-Polieren. Eine Kunst, über Jahrzehnte perfektioniert.
Beim Zaratsu-Polieren drückt der Handwerker die zu polierende Oberfläche gegen die Vorderseite der rotierenden Scheibe. Die Scheibe dreht sich natürlich konstant schnell, der Polierer nutzt jedoch die Tatsache, dass sich die Scheibe am Rand schneller als in der Mitte dreht, um das erwünschte, verzerrungsfreie Ergebnis zu erzielen, indem er die Oberfläche des Gehäuses zur Mitte oder von der Mitte der Scheibe weg bewegt, wodurch sehr feine und exakte Oberflächen und Kanten erzeugt werden können. Selbst kleinste Unterschiede im ausgeübten Druck oder im Winkel, in dem das Gehäuse gehalten wird, führen zu einer Veränderung im Aussehen des Gehäuses. Es benötigt die versierten Fähigkeiten von erfahrenen Kunsthandwerkern, um genau den gleichen Effekt an jedem Gehäuse zu erzeugen. Die Poliermaschinen, die für das Zaratsu-Verfahren verwendet werden, wurden vor einem halben Jahrhundert von externen Ausrüstern eingeführt, jedoch ist heute keine von ihnen mehr vorhanden, da sie durch Seikos firmeneigene Maschinen ersetzt wurden. Diese neuen Maschinen haben höhere Spezifikationen und verbesserte Fähigkeiten, beispielsweise kann der Nutzer die Anzahl der Umdrehungen der Scheibe perfekt an die jeweilige Aufgabe anpassen. Die Handwerker verwenden außerdem Polierpasten, die nach längerem Experimentieren vom Grand Seiko Team entwickelt wurden, um sowohl für Edelstahl als auch für hochfeste Titan-Oberflächen eingesetzt werden zu können.
Der lange Weg vom Rohmetall zum vollendeten Uhrengehäuse.
Jedes Gehäuse, das dafür vorgesehen ist, ein Kaliber 9S Uhrwerk aufzunehmen, wird zuerst mit einer 300 Tonnen schweren Kaltschmiedepresse geformt. Die Details werden dann schrittweise mithilfe mehrerer Pressformen geformt, während das Gehäuse immer wieder einer Wärmebehandlung bei Temperaturen von über 1.000 Grad Celsius ausgesetzt wird. Danach folgt ein weiterer Verfeinerungsprozess mit einer CNC-Maschine (Computerized Numerical Control). Daher könnte man es auch maschinelles Metallformen nennen. Jeder Schritt der Präzisionsbearbeitung schält etwa 0,1 Millimeter der Oberfläche des geschmiedeten Gehäuses ab. Der letzte Prozess ist das Polieren. Während jedes Design sein eigenes Profil hat, werden durchschnittlich fünfzig separate Polierschritte benötigt. Der vorletzte Schritt dieses Prozesses ist das Zaratsu-Polieren, das der zu polierenden Oberfläche eine hochglanzpolierte Optik verleiht.
Der Petite Aiguille Award
Oktober 2014. Beim Grand Prix d’Horlogerie de Genève wurde Grand Seikos limitierte Auflage der mechanischen Hi-Beat 36.000 GMT mit dem Petite Aiguille Preis ausgezeichnet. Diese Uhr, ausgestattet mit dem Kaliber 9S86, wurde von Nobuhiro Kosugi entworfen, der Anfang desselben Jahres von der japanischen Regierung den Titel „Contemporary Master Craftsman“ erhalten hatte. Das Uhrwerk wurde im Shizukuishi Uhrenstudio in der Präfektur Iwate montiert, während das Gehäuse in einer Fabrik in Fukushima gefertigt wurde. Besonders im Zuge der Zerstörung, die die Region mit dem Tohoku-Erdbeben 2011 heimgesucht hatte, wurde dieser Preis unter den HandwerkerInnen in beiden Niederlassungen als Anerkennung ihrer uhrmacherischen Fertigkeiten und ihrer Entschlossenheit, alle Hindernisse zu bewältigen, sehr geschätzt.